Todo bajo control: la importancia de las pruebas posteriores a la soldadura

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Perspectivas de productos

La hermeticidad de la soldadura de materiales termoplásticos es esencial. Satisfacer la necesidad de validación de las soldaduras requiere herramientas apropiadas: como resulta lógico esperar, estas forman parte de la oferta de Leister.

Autor: Alberto Pecchio, especialista en marketing, Leister Italia

La hermeticidad de las soldaduras de materiales termoplásticos es esencial, en especial cuando se trata del sellado de vertederos u obras de ingeniería civil tales como presas, depósitos o túneles. Para este tipo de construcción, solamente se puede afirmar que una obra está definitivamente finalizada cuando también es posible llevar a cabo un control de calidad preciso de las soldaduras siguiendo parámetros bien definidos. Satisfacer la necesidad de validación de las soldaduras requiere herramientas adecuadas: como resulta lógico esperar, estas forman parte de la oferta de Leister, una multinacional suiza líder en el suministro de soluciones para la soldadura de plásticos.

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La experiencia de Leister en este segmento es un excelente requisito previo para el diseño cuidadoso de sistemas aptos para la evaluación de la calidad de las soldaduras. Conversamos sobre estos sistemas con Klaid Mastora, experto técnico de Leister en el mantenimiento de máquinas y el control de calidad.

¿Qué tipos de soldaduras se prueban?

Para un trabajo de calidad, es fundamental comprobar con frecuencia la calidad de las soldaduras realizadas. Los controles y la documentación de la soldadura se convierten en algo habitual cuando se trabaja en lugares como los vertederos, donde la calidad debe ser máxima. Los errores cometidos en la fase de impermeabilización pondrían realmente en peligro el nivel freático con posibles consecuencias negativas para la salud pública. Según el tipo de trabajo, el cliente puede ser más o menos exigente y la persona encargada de la impermeabilización debe estar preparada para comprobar y documentar la calidad de su trabajo. Se pueden probar todas las soldaduras, tanto las realizadas con máquinas automáticas, como nuestra GEOSTAR versión G5 o G7, TWINNY versión T5 o T7 o la COMET, al igual que las realizadas con extrusoras. La primera fase de la prueba consiste en la realización de una soldadura de prueba en los materiales que luego se soldarán. Es necesario preparar las muestras para prueba y la herramienta perfecta para esta operación es el CORTADOR DE CUPONES, la punzonadora mecánica de la marca Leister que, gracias a una larga palanca ergonómica, permite obtener fácilmente muestras de soldadura según la norma DVS (nota del editor: directivas de procesamiento de plásticos). Una vez obtenida la muestra, puede ser sometida a la prueba de resistencia a la tracción.

¿Cómo se mide la resistencia a la tracción?

Es sencillo, con EXAMO USB. Este dispositivo consiste básicamente en una unidad de control y medición, mordazas de sujeción de tubos de ensayo y un mecanismo para mover las mordazas. Debe fijarse una velocidad de prueba, es decir, la velocidad a la que las mandíbulas se alejan ocasionando que la muestra que se va a probar se someta a un esfuerzo debido a una elongación progresiva. Al final de la prueba, de tipo destructivo, a través de la pantalla digital se puede visualizar la carga máxima (F pico) y la carga de ruptura (F ruptura) medidas junto con los correspondientes valores de alargamiento.
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Los valores de la fuerza de ruptura deben permanecer dentro de un límite mínimo preciso establecido de acuerdo con los materiales y el uso previsto de la soldadura. La aparición de lo que queda de la muestra después de la rotura también le da al técnico experto información útil sobre la calidad de la soldadura. Práctico y ligero, Examo es un pequeño laboratorio portátil que se creó para que se utilice con facilidad en sitio.

¿Qué otros métodos se pueden utilizar para evaluar la calidad de una soldadura?

Las pruebas más comunes se hacen directamente en sitio y se basan en la medición de la presión del aire dentro de las membranas soldadas. El ejemplo más característico aprovecha la conformación particular de las llamadas soldaduras de doble vía, soldaduras cerradas que crean un canal de prueba en el que se puede inyectar aire.

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Se utilizan un manómetro de aire comprimido y una TEST NEEDLE (aguja de prueba) para comprobar el sellado de la soldadura. La aguja se inserta en la soldadura donde se introduce aire hasta que se alcanza cierta presión, medida con el manómetro. Posteriormente, se monitorea la tendencia de la presión a intervalos específicos; la prueba se supera si la caída de la presión se mantiene dentro de un rango considerado aceptable. La aguja con manómetro está disponible en dos modelos diferentes en función de la dureza del material que se va a probar y un sencillo sistema de protección evita poner en riesgo al operario.

¿Cómo localizar con precisión cualquier fuga en las soldaduras?

Para este requisito, Leister ofrece un sistema que consiste en una BOMBA DE VACÍO y campanas que pueden ser de diferentes formas (cuadradas = CAMPANA DE VACÍO o rectangulares = CAJA DE VACÍO). La soldadura que se va a comprobar se rocía previamente con una solución de agua jabonosa. Gracias al vacío creado por la bomba en el interior de la campana, se genera un paso de aire que permite detectar de inmediato cualquier fuga. Si el problema no es demasiado extenso, la zona puede repararse fácilmente (por ejemplo, con una nueva soldadura de extrusión) sin necesidad de rehacer toda la soldadura.

¿Son confiables las pruebas realizadas con estos métodos?

Por supuesto que sí. La comprobación preventiva de la muestra inicial, llevada a cabo con EXAMO, y las pruebas posteriores con la TEST NEEDLE y el sistema de vacío, permiten establecer los parámetros correctos para todo el proceso de soldadura. Además, las máquinas soldadoras más modernas de Leister, como la GEOSTAR versión G5 o G7 o la TWINNY versión T5 o T7, están equipadas con el sistema de calidad de Leister (Leister Quality System, LQS), un sistema equipado con GPS que les permite registrar constantemente todos los parámetros de soldadura junto con la geolocalización de la máquina.